سوالات متداول

پرسش‌های متداول

مرحله بعدی پس از درخواست سبد مفتولی سفارشی چیست؟

در بیشتر موارد، مشتریان مشخصات یک قطعه به صورت فایل PDF ، STP ، اتوکد، یا سایر فرمت های سه بعدی (و یا حتی نمونه اولیه قطعه شاهد) را برای ما ارسال می کنند و از ما درخواست می کنند سبدی برای نگهداری تعداد خاصی از قطعات را طراحی و تولید نماییم. درخواست اغلب مشتریان نیز شامل ویژگی‌های خاصی مانند نحوه چیدمان یا داشتن درب‌های قفل شونده می باشد. با در نظر گرفتن ملاحظات طراحی به همراه ابعاد قطعه، پیشنهادی ارائه می کنیم و پس از تائید سفارش، فایل سه بعدی سبد در نرم افزارهای مهندسی تعبیه می شود و از زوایای مختلف از قبیل حالت بارگیری و بدون بار و تداخل قطعات مورد بررسی قرار میگیرد. پس از آن، طراحی انجلم شده با کمک سفارش دهنده مورد بررسی نهایی قرار گرفته تا مطمئن شویم تمام درخواست های سفارش دهنده مرتفع شده است.

چه چیزی استیل را «ضد زنگ» می‌کند؟

در مقایسه با فولاد کربنی ساده، آلیاژهای استیل (که بیش از 300 نوع دارد) حاوی حداقل 12 درصد عنصر کروم هستند؛ فلزی که ذاتاً در برابر خوردگی مقاوم است. به دلیل وجود این آلیاژ، بر روی سطح فولادهای زنگ نزن لایه اکسیدی چسبنده و محافظ تشکیل می‌دهند. این لایه آنقدر نازک است که رنگ فلز زیرین قابل مشاهده است.

انواع متداول استیل چیست؟

A1: رایج‌ترین فولادهای زنگ نزن آستنیتی، گریدهای 304، 316 و 317 را شامل می شود. این فولادها بالاترین مقاومت را در برابر خوردگی دارند، غیر مغناطیسی هستند و فقط با کار سرد سخت شوند (فولادهای زنگ نزن سری 300 آنیل شده، مغناطیسی نیستند اما ممکن است پس از کار سرد تبدیل به مغناطیسی شوند)

A2: متداول‌ترین فولادهای زنگ نزن فریتی گریدهای 430 و 434 هستند. این فولادها مغناطیسی هستند و می‌توانند با کار سرد سخت شوند. قیمت کمتر این طبقه نسبت به طبقه A1، به دلیل نیکل کمتر است.

A3: فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی با گریدهای 410 و 420 کمتر متداول هستند. این آلیاژها بالاترین سختی را دارند، مغناطیسی هستند و می‌توانند با ترکیبی از کار سرد و عملیات حرارتی سخت شوند. قیمت کمتر این طبقه نسبت به طبقه A1، به دلیل نیکل کمتر است.

تفاوت اصلی بین استیل 304 و استیل 316 برای قطعات چیست؟

استیل 316 به دلیل محتوای نیکل و مولیبدن بالاتر، گران‌تر است (حدود 20 درصد بیشتر) و مقاومت بیشتری در برابر خوردگی و استحکام کششی بالاتری دارد و سطح آن کمی خاکستری است.

چرا استیل 316 گران‌تر از استیل 304 است؟

برای اکثر کاربردها، استیل 304 بهترین ترکیب از مقاومت در برابر خوردگی، خواص مکانیکی و هزینه می‌باشد. برای مقاومت در برابر خوردگی بالا در مواد غذایی، پزشکی، دریایی و مبدل حرارتی، استیل 316 ارزش پرداخت هزینه بیشتر را دارد. مقاومت در برابر حلال‌ها، کلریدها، اسید استیک و به ویژه در برابر آب نمک می‌تواند استیل 316 را به انتخاب مطلوب تبدیل کند.

استیل 18-8 چیست؟

استیل 18-8 راه دیگری برای اشاره به آلیاژهای استیل 304 و آلیاژهای مشابه (301، 302 و غیره) است. 18-8 به محتوای 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل 304 اشاره دارد.

معنی 304L و 316L چیست؟

"L" در نام‌گذاری برای این استیل‌ها به «کم کربن» اشاره دارد. این قابلیت، تولید جوش‌های مقاوم در برابر خوردگی را به ترتیب نسبت به استاندارد 304 و 316 آسان‌تر می‌کند، اما هزینه بالاتر (2 درصد تا 10 درصد) و استحکام کمتر (35 MPa) استفاده از آن‌ها را محدود می‌کند.

استیل 304H چیست و برای چه مصارفی توصیه می‌شود؟

 304H دارای محتوای کربن بالاتر (0.04-0.10 درصد) نسبت به 304 است و برای کاربردهای با مقاومت بالا استفاده می‌شود.

استیل 321 چیست و برای چه مواردی توصیه می‌شود؟

استیل 321 دارای 9-12 درصد نیکل، 17-19 درصد کروم و مقداری تیتانیوم است. این گرید در برابر خوردگی بین دانه‌ای مقاومت بالایی دارد و برای کاربردهای در دمای بالا و جوشکاری توصیه می‌شود (اما نوع استیل 347 با نیوبیوم به جای تیتانیوم برای پرکننده جوش ترجیح داده می‌شود). استیل 321 ممکن است برای قلاب‌ها و شکل‌های S در محیط‌های خاص مناسب باشد. با این حال، قیمت آن به طور قابل توجهی بالاتر از استیل 304 است.

استیل 330 چیست و برای چه مواردی توصیه می‌شود؟

استیل 330 دارای 35 درصد نیکل و 17 درصد کروم است. این گرید در کاربردهای با دمای بسیار بالا، (940 درجه سانتی‌گراد)، مانند سبدهای عملیات حرارتی استفاده می‌شود. قیمت استیل 330 بسیار کمتر از اینکونل 600 و گران‌تر از استیل 316 است.

سازنده چه نکاتی را باید در نظر داشته باشد؟

قطعات با طراحی خوب با گوشه‌های گرد و عدم وجود شکاف و درز، تمیز کردن و شستشو را تسهیل می‌کند.

رسوب یا سرباره ای که از فرآیندهای جوشکاری ایجاد می‌شود اغلب توسط سازنده با برس سیمی استیل حذف می‌شود. مهم است که برس های سیمی مورد استفاده برای تمیز کردن فولاد ساده برای تمیز کردن استیل استفاده نشوند، زیرا این برس ها ذرات فولاد کربنی را در سطح باقی می‌گذارند که در نهایت منجر به زنگ‌زدگی سطح ضد زنگ می‌شود. برای کاربردهای حساس‌تر، می‌بایست نواحی جوش داده شده با محلول‌های رسوب زدایی مانند مخلوطی از اسیدهای نیتریک و هیدروفلوئوریک شسته شوند.

کاربر برای تمیز کردن چه نکاتی را باید در نظر داشته باشیم؟

استیل‌ها زنگ علیرغم مقاومت در برابر خوردگی، در حین استفاده نیاز به مراقبت دارند تا ظاهر سطح خود را حتی در شرایط سرویس حفظ کنند. بسیاری از قطعات استیل همواره در حال تمیز شدن یا استریل شدن می‌باشد. تجهیزات را می‌توان با سود سوزآور، حلال آلی، یا محلول‌های اسیدی مانند اسید فسفریک، اگزالیک، سیتریک یا نیتریک تمیز کرد. برخی از آن‌ها حاوی مواد ویژه ای مانند اسید اگزالیک هستند که به ویژه در از بین بردن لکه های زنگ‌زدگی موثر هستند. اسیدهای احیا کننده قوی مانند اسید هیدروفلوئوریک یا هیدروکلریک اسید ممکن است برای استیل‌ها مضر باشند.

آیا گریدهای رایج استیل (304 و 316) به صورت مفتول استفاده می‌شود؟

بله. با این حال، بسیاری از تولید کنندگان مفتول، فقط 304 و تا حدی 316 را تولید می‌کنند. بنابراین، مشخص کردن گرید استیل مستلزم زمان تحویل طولانی‌تری می‌باشد.

آیا پرداخت‌های خاص، برای استیل منطقی است؟

بله - الکتروپولیش استیل معمولاً برای مصارف غذایی، دارویی و پزشکی و برای مواردی که به استحکام خستگی بالا نیاز است، استفاده می‌شود. فرآیند الکتروپولیش عکس فرآیند آبکاری است که در آن فلز به جای رسوب گذاری، از سطح فلز جدا می‌شود تا سطحی روشن، تمیز و جذاب به دست آید. همچنین بریدگی‌ها و لبه های تیز را از بین می‌برد و با از بین بردن بریدگی‌ها و خراش‌های میکروسکوپی سبب افزایش استحکام خستگی می‌شود. الکتروپولیش برای رسیدن به تلرانس های بسیار دقیق گزینه مناسبی می‌باشد چرا که تلرانس‌ها قابل دستیابی با این روش در حدود 2 میکرون می‌باشد. الکتروپولیش نیز تغییر رنگ حرارتی ناشی از جوش‌های نقطه ای را از بین می‌برد.

شما چه نوع پوشش دهی را ارائه می‌دهید؟

الف: پوشش دهی شیمیایی

الکتروپولیش

جداسازی با اسید نیتریک

جدا سازی با اسید سیتریک

اسید شویی

فسفات روی

فسفات منگنز

سیاه کاری



ب: اسپری

تفلون - انتخاب پوشش‌های تفلون

رایتون.

پلاستیت



ج:پوشش‌های پودری

اسپری الکترواستاتیک

نایلون

پلی الفین

وینیل

پلی اتیلن

اپوکسی

پلی استر

پلی اورتان



د: آبکاری نیکل



ه: آبکاری کروم

پوشش مناسب برای یک سبد تمیز کننده اولتراسونیک که بر روی قطعات ظریف خش نمی‌اندازد چیست؟

سبدهای با روکش نایلون برای کاربردهای تمیز کننده اولتراسونیک بسیار مناسب هستند و قطعات ظریف را بدون آسیب در خود نگه می‌دارند.

جدا سازی با اسید چیست؟

در این روش استیل در محلول اسیدی (معمولاً اسیدهای نیتریک یا سیتریک رقیق شده) برای حذف ذرات آهن روی سطح است. این ذرات ممکن است در مراحل ساخت مانند خم کاری، سوراخ کاری، ماشین‌کاری، جوشکاری، برش، شکل دهی یا برس سیمی باشد. جداسازی، ظاهر استیل را تغییر نمی‌دهد. جدا سازی برای تشکیل پوشش اکسید محافظ ضروری نیست و بلافاصله پس از قرار گرفتن استیل در معرض هوا دوباره لایه محافظ تشکیل می‌شود. با این حال، عملیات جدا سازی می‌تواند طولانی شود و ترکیب لایه اکسید محافظ را تغییر دهد و مقاومت به خوردگی مواد غیرفعال شده را افزایش دهد.

تفاوت بین استیل الکتروپولیش شده و استیل تمیز شده با فرآیند جدا سازی چیست؟

در فرآیند جداسازی، استیل در محلول اسید نیتریک یا اسید سیتریک برای حذف آلودگی آهن قرارداده می‌شود. آلودگی ناشی از ساخت مانند مهر زنی، حفاری، ماشین‌کاری، جوشکاری، برش، شکل دهی یا برس سیمی است. در فرآیند جداسازی ظاهر استیل تغییر نمی‌کند حتی اگر اثر تغییر دمای جوشکاری بر روی استیل وجود داشته باشد، باید با روش‌های دیگری این اثرات پاک شود.   در فرآیند الکتروپولیش فلز به جای رسوب، از سطح جدا می‌شود. الکتروپولیش در درجه اول برای به دست آوردن سطحی روشن و براق استفاده می‌شود. الکتروپولیش همچنین لبه های تیز و ترک‌های هیدروژنی را از بین می‌برد و با از بین بردن ترک‌ها و خراش‌های میکروسکوپی از روی سطح، تنش خستگی را افزایش می‌دهد. از آنجایی که در فرآیند الکتروپولیش ابتدا نقاط بالای سطح برداشته می‌شود سطح صاف و براقی حاصل می‌شود. خاصیت ضد چسبندگی خوبی به استیل اضافه می‌کند و راحت‌تر تمیز می‌شود. این مورد در صنایع غذایی، دارویی و پزشکی مورد نیاز است.

در استاندارد ASTM A-967 فرآیند الکتروپولیش به عنوان یک ابزار بازرسی برای تشخیص ترک‌های سطحی یا عیوب در ریخته گری و آهنگری نیز استفاده می‌شود.

الکتروپولیش می‌تواند رزوه ها را پرداخت کند و تغییر رنگ حرارتی ناشی از جوش‌های نقطه ای را از بین برد.